AHORRO DE ENERGÍA CON UNA PRÁCTICA LEAN

16 de agosto del 2008 | por Rodolfo Serralde Solórzano

· Con este sistema, una sola fuente de energía podrá reducir su consumo del 4 al 8%, generando ahorros de 200 a 500 mil dólares anuales.
· En México, la tercera parte de la energía utilizada es consumida por la industria, donde el 70% proviene de combustibles fósiles como el gas natural (50%), el combustóleo (21%) y el coque (11%).

TBM Consulting Group, el líder mundial de mejora de negocios para los sectores de manufactura y de servicios, anunció hace unos días su nueva “Práctica de Energía Lean (esbelta)”, que ayudará a las empresas del mundo en la aplicación de principios “esbeltos” que reduzcan el consumo y desperdicio de energía.

A través del “Proceso de Energía Lean”, el cual permite a las compañías obtener rápidamente productividad energética, TBM ayudará a sus clientes a conservar los recursos como: agua, gas, aire comprimido, aceite y electricidad. Este proceso ya ha ayudado a empresas manufactureras de todo el mundo a lograr una mejora en costos de energía. McCain Foods Limited, compañía de comida congelada con ventas que están por encima de los seis mil millones de dólares, ha ahorrado en energía 300 mil dólares, en una sola planta de fabricación.

Además de rastrear flujos de energía, la Práctica de Energía Lean también proveerá iniciativas de mantenimiento y sustentabilidad para ahorros a largo plazo. Los servicios del Mantenimiento Productivo Total (TPM por sus siglas en inglés), complementados con la manufactura esbelta, están focalizados en eliminar la pérdida, previniendo el deterioro y reduciendo la falla de los equipos – un enfoque proactivo que previene todo tipo de interrupciones en el proceso, antes de que el mantenimiento sea necesario.

Doug Kiss, consultor esbelto de TBM Consulting Group con más de 30 años de experiencia en manufactura, dirigirá esta práctica y está certificado en “Mantenimiento Productivo Total” por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas. Anteriormente, fue consultor de calidad corporativa de United Technologies, donde dirigió la iniciativa de transformación de operaciones, incluyendo más de 50 instalaciones y la base suministro. Entrenado en Japón en 3P y en Kaizen, Doug ha liderado programas “esbeltos” para instalaciones de todo el mundo.

La práctica monitoreará el flujo de energía a través de un proceso de gran avance llamado energía Kaizen (palabra japonesa con dos raíces: kai que significa cambio y zen que significa bueno). Al identificar y después eliminar el desperdicio, Kaizen crea un cambio inmediato, mejorando los resultados de la empresa.

Un evento de energía Kaizen con duración de una semana, enfocado a una sola fuente de energía, puede en promedio generar una reducción de costos del 4 al 8% anualmente a la compañía, trayendo con esto, ahorros de 200 a 500 mil dólares o más al año. “La pérdida de energía casi siempre resulta de condiciones inadecuadas de las máquinas, falta de trabajo estándar, inventarios excesivos y procesos innecesarios”, comenta Kiss.

“La comunidad manufacturera tiene una necesidad urgente de ejercer control sobre los crecientes costos de energía”, declara Anand Sharma, CEO de TBM Consulting Group. “A fin de mejorar el desempeño financiero, particularmente en tiempos turbulentos, es crucial para los manufactureros conservar sus recursos energéticos”.

De acuerdo con las Asociación Nacional de Manufactureros de Estados Unidos, NAM (National Association of Manufacturers por sus siglas en inglés), más del 40% de toda la energía de los Estados Unidos es usada en la industria, incluyendo el transporte de los bienes manufacturados. Eso nos dice que los manufactureros americanos pueden ahorrar poco más de 10 mil millones de dólares si reducen sus consumos de energía en tan sólo un 10%.

Mientras tanto en México, la tercera parte de la energía utilizada a nivel nacional, es consumida por la industria, y de ésta, cerca del 70% proviene de combustibles fósiles, distribuidos en la forma siguiente: el gas natural como principal recurso (50%), seguido por el combustóleo (21%) y el coque (11%).

Según la Comisión Nacional para el Ahorro de Energía (CONAE), este requerimiento energético demandado por la industria lo conforman principalmente los sistemas de combustión directa, como son los calentadores a fuego directo y calderas, donde estas últimas se utilizan para la generación de vapor, el cual se requiere para suministrar trabajo mecánico y calor a los procesos.